亞新科ASIMCO汽車零部件集團成立于1993年，是美國在華投資生產汽車零部件的最大企業之一，擁有17家合資或全資子公司，產品包括燃油噴射系統、剎車系統、汽車電器、密封件以及包括發動機缸體的鑄件等。公司與通用電器公司(股東)、博世公司(許可證)、卡特彼勒(共同建廠)、德爾福(子合資公司)、德科(許可證)建立了長期合作關系，目前，公司每年以20%以上的增長率飛速發展，前景非常樂觀。在公司成立不久，高層管理者認為，“中國的汽車零部件市場是世界最后一塊市場，也是最大一塊市場；未來汽車零部件行業競爭激烈程度將會顯著提高；要想建立世界級的制造業，我們必須用先進的管理思想管理企業，用先進的管理技術手段支持企業”。基于以上考慮，公司為規模較大的11個企業安裝了MRPII四班系統，實際上是為企業引入了先進的企業管理思想。目前各企業基本功能模塊已經實施完畢，正在進行更深層次的應用，四班系統在企業經營管理中正在發揮越來越大的作用。

“再也沒有比汽車零部件制造業復雜的企業了”，對于中國的汽車零部件行業來講，這句話還要加個“更”字，特別是亞新科的企業，在合資前大多是國營企業，合資后除了企業資金狀況改善了以外，其他一切都是換湯不換藥，組織機構和領導班子都是原班人馬，面對日趨激烈的競爭環境，管理好企業已經變得非常困難，在企業內部推行MRPII管理更是難上加難。汽車零部件制造業是典型的離散型制造業，具體體現在產品品種多、生產批量小、產品結構復雜、生產周期長、客戶要求高等。針對這一特點，我們制定了分步實施的策略，強調輸入信息的質量，保住項目實施的階段性成果，最終取得了成功并給企業帶來了效益。

案例1：亞新科廊坊美聯制動裝置有限公司。

公司主要生產卡車用空壓機、制動器和拉緊器等。有大約300種產品，4000多個客戶，9000個物料，產品結構復雜，物料清單設置7層，每個產品大約有120個子項，大部分零件為自制件和外協件，外購件比例較小。針對這一復雜狀況，我們抓主要矛盾，采取以下實施方案：

1.首先使用四班系統把庫存管準、管及時。確保庫存記錄的準確和及時是運行MRP的關鍵，這就要求使用者在錄入庫存數據時象銀行的出納一樣，認真仔細地完成本職工作，做到出庫、入庫單據錄入不過夜。結合庫存物料的ABC分類管理，建立并實施循環盤點制度，使庫存精度逐步提高。

2.確保物料清單的準確。物料清單是計算需求、核算成本和指導生產的基礎數據，由于產品多和結構相當復雜，建立物料清單是一個龐大的系統工程，最初，設計部門突擊建立的物料清單問題很多，根本無法使用，通過生產部門的介入，本著從實用出發，發現問題及時溝通，設置專人維護物料清單，從設計、工藝、生產、財務等部門搜集數據，把物料、物料清單作為企業標準在各部門推廣。目前，公司的物料清單精度達到98%以上。過去，由于工程的改變和部門之間工作的不協調，導致生產混亂的現象經常發生，通過規范對物料清單的管理和提高準確度，這種現象一掃而光。

3.計劃參數的逐步求精。在MRP運轉初期，計劃員設置的物料計劃參數普遍帶有保守的色彩，有的甚至是平空想象的，提前期過長，安全庫存過于安全等，在運行一段時間后，他們發現自己被過于保守愚弄了，通過多層次的培訓，計劃員充分理解了計劃參數的含義，實事求是地調整計劃參數，結合系統的分析功能和庫存資金占用的考核，使系統的建議信息越來越可用。

4.做到物料的流動由訂單控制。用采購訂單控制物料的采購入庫，生產訂單控制領料和完工入庫，用客戶訂單控制發貨。在公司的物流單據上都要標明訂單號和物料號。另外，規范物料的編碼和名稱也是改進管理的關鍵，盡量避免零件稱呼存在“大小名”的現象的發生。亞新科美聯公司在提高物流管理的過程中，結合企業QS9000質量體系認證和5S管理，取得了明顯效果，四班實施小組的許多成員是QS9000的內部審核員，也是5S的檢查員，可見四班和QS9000質量體系認證是相互支持的。