梳理流程，再造管理，經過一番信息化改造后，很多傳統制造企業的信息化卻成了一道解不開的困局。而山東東岳專用汽車制造有限公司這個只有300人，資產僅億元的中型企業，一個制造業后來者，一個汽車行業的“特種兵”，卻在短短數月間，盤活了這道并不易解的信息化之局。 經過3個多月的實施及調試，東岳汽車的ERP系統正式啟動。這使得東岳從產品設計CAD數據，到生成物料清單（BOM）所需時間大大縮短。原來設計一款半掛車所需的700多條用料數據，需要一兩天才能完成，現在只需3分鐘就能自動生成BOM。而且，從BOM生成生產部門所需的物料需求計劃和采購、委外、生產的令單，也僅需7分鐘的時間。
改裝車企業兩大內疾
規模適中、業務狀況良好的東岳汽車，為什么會在制造業面對ERP出現困惑的時候實施ERP？東岳汽車總經理張養訓的回答是：問題不在于做不做ERP，而在于有沒有需求，有需求就做，沒有就不做。
的確，和其他制造業的同行一樣，成本管理也一直是東岳汽車面臨的首要問題。目前國內大多數改裝廠的產品主要集中在半掛車、廂式車、自卸車等，產品技術含量低，競爭激烈，利潤空間小。因此，成本的控制對于增大利潤空間，增強產品的市場競爭力具有至關重要的作用。
但是改裝車行業的客戶對產品的個性化需求十分強烈，常常需要在標準型產品上進行改進，產品不定型，結構變化復雜。如散裝水泥車，原來是單艙的標準產品，用戶卻需求雙艙，這樣管路、頂蓋、罐體內流化床等總成或零部件都要重新設計。所以改裝車廠不會提前生產產品，而是按定單要求投料生產。因此，在料品生產、外購，尤其是對委外加工的料品數量控制上要求很高，少了不夠用，多了又浪費。但是為了確保訂單，通常還是要多采購一些料品。
由于改裝車產品結構復雜，物料多，僅一輛半掛車的料品就有700多件，而且其中大部分料品個性化強，不能形成批量生產的經濟規模，所以多數物料都采取外購或交給專業廠外協生產的方式，來降低生產成本和設備運營風險。這樣一來，幾乎是一個產品一種結構，物料數據（BOM）各不相同，所以除原材料外，企業的采購件、委外件、自制件的批量要求很小，多余采購或自制的零部件可能會在倉庫中長期呆滯，固化資金，間接增大了成本，同時也大大增加了庫存的壓力。
除了成本以外，企業的運行效率也是東岳汽車亟待解決的一個大問題。
現在用戶對產品的質量和交期的要求越來越高，一輛半掛車的生產周期已由前兩年的10天縮短為現在的7天，因此，要求產品研發、數據轉換、物料采購、訂單生產、檢驗等一系列工作的周期都必須相應地縮短。由于生產周期短，產品的配套性要求高，所以要求產品設計數據更快地傳遞到生產、庫存、財務部門，指導生產、委外、采購、領料計劃的下達和單車成本的統計。
不僅如此，由于市場競爭的壓力越來越大，單車利潤越來越薄，因此，對單車成本的核算的精確度直接關系到訂單的利潤和企業的效益。但是由于東岳汽車在數據存儲、統計方面一直采用手工方式，效率很低。等到準確數據出來，訂單早就飛了。往往只能憑著以往的經驗進行粗略的估算，結果有時候做完了才發現是個賠錢的買賣。
面對這些問題，張養訓認為，兩大內疾嚴重影響了企業的運營，不利于企業的經營發展。作為一個年輕企業不能按照傳統管理方法做下去，一定要不斷引進新的思想、新的方法、新的模式。信息化是一個必然的趨勢，與其坐等，不如先行。
“特種兵”入局
其實，早在三年前，東岳汽車就已經開始進行對內部結構進行網絡化建設，并且在財務部門實現了計算機管理，在產品設計研發部門也已經全面實現了CAD設計。但是從CAD設計到物料清單的呈現再轉到生產流程上來，需要相當長的時間。不僅如此，在產品生產過程中，信息傳遞慢、重復采購嚴重、工作效率低、數據統計不準確、料品領用浪費大等問題也很突出。