行業生產要點與常見的困擾
①汽配行業是大批量與多品種小批量相結合的生產制造模式，普遍采用JIT看板生產方式。
②需與主機廠生產計劃保持一致，工作量繁重。汽配廠生產計劃主要來源于汽車主機廠的生產計劃，成車上線計劃以及主機廠的生產訂單變化。然而，在主機廠的看板生產中，往往只能給出一段時間范圍內的大致需求，然后再根據每天或每半天的看板要求來進貨，這就需要汽配企業能夠及時根據看板數量的變化而調整自己的生產計劃。
然而，計劃的變化量非常大，對于計劃準確性和及時性的要求也非常高。為了避免呆滯料的發生并及時出貨，配套廠經常花大量的時間將主機廠的計劃信息進行數據轉換，并協同各個部門將數據整合，以便制訂相應的生產計劃。由于數據繁多，變更頻率高，造成資料經常不準確,管理困難。
③現場生產管理難度大。由于交貨頻繁，生產周期長，生產工序復雜，為滿足主機廠的需求并避免主機廠斷料情況的發生，需隨時跟蹤現場的生產進度，及時平衡生產設備的負荷能力。因此，汽車產業鏈的上下游企業對物流銜接需求非常緊密，對于各級供應商的準時制供貨要求極高，通常按生產節拍要求供應商按小時時段供貨，普遍實行VMI管理。但由于基礎數據的不完整，生產進度不能及時反饋，要求生產管理人員有豐富的管理經驗，對人員的依賴性較大，給企業帶來很大的管理困擾。
④采購計劃準確度不高。汽車主機廠通常提供預計訂購量，以便配套廠進行原材料的采購，但由于原材料的采購周期往往比較長，或由于主機廠需求變更，產品結構設計變更頻繁，造成實際的采購量常與實際的需求量有較大的差距，導致配套廠的原料成本較高。
⑤無法有效追溯來源。汽配行業需對原材料、中間生產過程、及產成品的質量進行全程跟蹤，以便發生異常時可從產成品到半成品、原材料、供應商等進行跟蹤追溯，以符合汽車行業質量標準要求。但由于汽配行業復雜的生產工序，工藝路線靈活，手工作業情況下很難對于原材料的進料及各生產工序之間的完工數量、合格數量、報廢數量、返工數量，以及生產質量等進行全程跟蹤、反饋，及時掌握產品質量狀況。
另一方面，品質管理（QS－9000、ISO/TS－16949）不易落實，例如標準所倡導的文件化要求對質量管理制度有良好的作用，但由于文件與業務是可以分離的，企業實際業務運作是否嚴格按文件要求執行，會因企業的管理水平、員工的質量意識等因素的不同而有很大的差異。
⑥特有的銷貨方式繁瑣。主機廠多采用“隨用隨取”的生產作業模式，因此配套廠的產品通常以寄銷方式出貨給主機廠。當主機廠真正使用該產品時才會被確認為銷貨行為，配套廠需要詳細記錄各種寄存狀況、銷貨狀況等，以便與主機廠進行定期對賬。