第二只攔路虎：家具生產(chǎn)管理的特殊性

家具企業(yè)是離散式制造，但從管理流程上講，實木家具和板式家具是有區(qū)別的、軟體家具和金屬家具也是有區(qū)別的。就算是同類型家具企業(yè)，其生產(chǎn)管理方式也有很大差異。很多家具企業(yè)管理混亂，生產(chǎn)管理的原因占了大約90%，如果不將生產(chǎn)管理理順，卻去上關(guān)于執(zhí)行力、團隊之類的課程和搞績效考核，無異于緣木求魚。

(1)生管與PMC物料管理

理論上，生管模塊主生產(chǎn)計劃的導入應能使PMC(生產(chǎn)物料控制)部門能獨立完成制令建立作業(yè)，但是由于物料預算不準，采購物料不能及時到位等原因。PMC往往不能及時在系統(tǒng)建立制令，而且生產(chǎn)部門也很難按PMC的排期生產(chǎn)。為了適應ERP系統(tǒng)的實施，我們引進生產(chǎn)單與原料申領(lǐng)單結(jié)合的辦法，由PMC在ERP系統(tǒng)中統(tǒng)一安排生產(chǎn)計劃，提前做物料預算和請購，并進行計劃跟蹤和物料跟催。所有的物料需求計劃均由PMC產(chǎn)生，在計算物料需求計劃時充分考慮標準量、損耗量、庫存量、已購量甚至采購周期，供PMC及采購隨時進行物料進度追蹤。并拆除生產(chǎn)現(xiàn)場小倉庫，使物料在保證生產(chǎn)的情況下庫存量降為最低，以減少呆料、滯料、廢料的產(chǎn)生。現(xiàn)場生產(chǎn)全部按制令生產(chǎn)，并且必須開令后才能進行材料領(lǐng)料、部件領(lǐng)料的出、入庫工作。也就是車間生產(chǎn)部門只能按照PMC安排的生產(chǎn)計劃按時按量完成生產(chǎn)任務(wù)，而不能因為車間缺料而隨意向倉庫申領(lǐng)，如果超出計劃量領(lǐng)料須從非計劃領(lǐng)料領(lǐng)出。

這是我們經(jīng)過好幾次PMC物料不準確后的經(jīng)驗總結(jié)，然后再結(jié)合廠商資深實施顧問的建議制定出來的流程，據(jù)廠商資深實施顧問說這已經(jīng)是最為合理的流程。但這看似實用的流程，卻在我司成為了一個擺設(shè)，也是導致兩任項目經(jīng)理被迫離職的主因。原因是家具業(yè)有一個重要的特征，就是制造所用到的木材具有多樣化，每種木材不同年份會造成不同的損耗率。因此，在ERP實施時我們經(jīng)常發(fā)現(xiàn)公司物料控制基本處于失控狀態(tài)，而失控的物料控制是大大影響成本核算的統(tǒng)計。

(2)生產(chǎn)排程和生產(chǎn)計劃

在生產(chǎn)管理方面，家具生產(chǎn)過程分為備料、薄皮、組裝、油漆、包裝等環(huán)節(jié)，各階段之間的管控重點不盡相同。例如，備料階段為了提高材料的利用率，需要盡量加大生產(chǎn)批量;油漆、?漆階段為了使涂裝效果和顏色的統(tǒng)一，需要把相同系列的產(chǎn)品安排集中生產(chǎn)。因此，對于家具業(yè)而言，最令人感到困擾且無助的問題就是生產(chǎn)排程的實時性及可參考性。原因是家具的生產(chǎn)環(huán)境有許多的不確定因素，如產(chǎn)能上的限制、不確定的訂單插單、訂單交期的變更、及前后生產(chǎn)排序的選擇等都將導致生產(chǎn)排程計算上的困難。而這些管理特點正是通用ERP軟件無法顧及的弱點。

當訂單量不多時，ERP系統(tǒng)內(nèi)典型的分解任務(wù)生產(chǎn)方式還能勉強應對，如銷售部門把接到的訂單交接到生產(chǎn)部門，然后由生產(chǎn)管理員根據(jù)訂單的量和產(chǎn)品型號進行分解從而制定出生產(chǎn)計劃，并派工單至最終的執(zhí)行部門生產(chǎn)車間。但在產(chǎn)品訂單數(shù)量急劇增加或接到大量訂單的時候，僅靠ERP系統(tǒng)自動安排生產(chǎn)派工單是不能做到合理、科學地派工的，即使此時再依賴生管人員以人工的經(jīng)驗法則臨時派工，則常常會導致生管人員疲于奔命的調(diào)整生產(chǎn)排程，假如生管人員一時的錯誤判斷將會導致工作分派紊亂，生產(chǎn)現(xiàn)場將無法有效的進行生產(chǎn)，導致生產(chǎn)計劃延遲，企業(yè)不能及時供貨。

最后，家具行業(yè)在結(jié)合成本考慮時生產(chǎn)的可變因素就更大、隨機性更強，是無法完全按部就班的運作。某個產(chǎn)品今天在這條生產(chǎn)線生產(chǎn)，明天可能就會調(diào)到另外一條生產(chǎn)線生產(chǎn)，也可能委托給其它廠商生產(chǎn)，如此就增加了生產(chǎn)計劃安排的難度。因此，想要以有限的產(chǎn)能應付不確定的訂單生產(chǎn)是我司在這次ERP實施遇到的第二只攔路虎，也是我們這次ERP實施失敗的主因。

(3)余料管理

在生產(chǎn)過程中家具業(yè)還有一個非常特殊的管理：余料管理。因此，我司很希望能借助ERP軟件功能解決此頑疾。結(jié)果是ERP軟件的應用不但沒有解決余料管理這一個難題，而且還造成各個部門相互抱怨和推卸責任。在看到車間堆積如山的余料時，總經(jīng)理不停的搖頭嘆息，這也是導致項目阻力重重和折戟沉沙的一個罪魁禍首。

我們經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生余料原因大致有如下幾個方面：首先是領(lǐng)料用量的影響：一般領(lǐng)用的材料、規(guī)格、數(shù)量由用料部門提出(后來改為PMC部門負責)，但他們都只圖自己方便，很少或沒有考慮如何根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)情況選擇合適的材料來提高材料的利用率，加之在計算材料用量時沒有準確細致的材料用量定額，有時還不清楚庫存材料狀況，只按自己的意愿開領(lǐng)料單，結(jié)果產(chǎn)生大量的余料。其次是裁板優(yōu)化效率不高造成：原因是批量小但同時在線生產(chǎn)的產(chǎn)品多，使到裁板作業(yè)人員在短時間內(nèi)既要考慮現(xiàn)場快速生產(chǎn)又要考慮材料利用率，這是一件很難兼顧的事情。所以，作業(yè)人員往往只能憑經(jīng)驗畫裁板圖，這要同時做到裁板最優(yōu)化和減少余料是不可能的，更談不上提高材料利用率了。最后，是沒有一套余料管理機制，余料產(chǎn)生后沒有有效的管理，胡亂堆集在車間或倉庫，好一點的材料就當作普通材料使用，時間一長就都當作廢料處理了，沒有得到最佳處理。通過余料管理的慘痛教訓，使我們明白到ERP只是一個工具，其計算安排都是理論上的最優(yōu)化安排，是需要有強大的執(zhí)行能力配合才行。因此，扎實的提高基礎(chǔ)管理水平才是正道。