我國制造業雖然近幾年在信息化方面有了很大的提高，但同發達國家相比仍然有很大的差距。這在一定程度上成為制約我國企業發展的重要原因之一。造成我國企業信息化滯后的原因在于企業信息技術總體應用水平較低；對于信息化的投入力度較小，在企業信息化上的投入累計起來只占總投入的0.22%，企業缺乏綜合型人才，缺乏統一的規范和標準以及支撐配套環境尚未形成，都造成企業信息化建設落后的重要原因。

以山東省東岳專用汽車制造有限公司(簡稱東岳汽車)為案例，該企業有200多人，主要從事的是改裝車業務，共有半掛車、自卸車、廂式車等五大系列112個品種的產品，2002年銷售收入3.18億元，規模也不小，在當地同行中頗有名氣。

然而，東岳汽車還停留在手工接單、手工生產、手工入庫的階段，人員工作效率低下，庫房管理混亂，甚至有些時候，銷售人員沒辦法馬上報出用戶所需要特種車的價格，不知道單子簽了會不會賠錢。如此大的一個廠，很多管理方法都是人治，有些是多年的經驗累積下來的，而有些甚至是廠領導一拍腦門就確定下來，正確不正確不知道，科學不科學更無從談起。基于以上原因，東岳汽車從2002年夏天開始準備有步驟地實施ERP。但ERP不是說上就上的，而面臨的困難先要想清楚，最好還能想到克服的辦法。面臨的困難三條：一是觀念的問題，絕大部分一線的生產工人和中高級管理者有固定的工作方式和管理方法，現在突然加入計算機，要按照規定的流程走，要規范化，一時沒辦法適應，改變有困難。二是技術問題，東岳汽車對IT是個外行，所以找IT公司尋求幫助。三是資金問題，2002年夏決定開始上ERP的時候，公司實際可用于信息化的資金非常有限，難以一下子把整個ERP系統做大做全。為此，東岳汽車主要抓了以下幾方面的工作。

一、實施ERP以提升企業的管理

實施ERP的時候，東岳汽車遇到了兩個最大的困難，一是設計軟件CAD與ERP的接口，二是產品制造部的增設。

為了解決這個問題，一方面將全廠的物料編碼統一，盡量按照汽車標準編號進行編碼，使物料編碼規范化、標準化。另一方面，開發ERP與CAD系統的接口，實現CAD系統中產品信息和料品信息的工序信息自動導入ERP系統中，縮短由設計到生產的時間。

隨著社會分工的細化，各企業越來越專注于其核心競爭力，委外管理作用模式也應運而生。它不僅能利用委外商的專業加工能力降低總制造成本，還可以簡化企業內部生產管理，最大限度地保證交貨期和供應量，在一定程度上解決了企業產能不足、降低成本、及時出貨等問題。

委外管理中包括有委外訂單、委外領料、料品入庫和數據查詢等環節。

委外加工的實際工作是從委外單開始的。委外單的來源有三種方式：一是手動輸入委外單，二是通過MPS或MRP展開自動生成建議委外量，還有一種鎖定保留狀態的委外單。

原則上講，在使用了產銷排程、需求規劃和MRP展開后，不必再手動輸入委外單，但是對一些屬于非預測銷售訂單或非客戶銷售訂單生成的委外單需要進行手動輸入，如樣本委外單單一測試用委外單等。

委外商接到委外通知單和領料單后，就開始準備領料生產了。但因料品的性質不同，所以領料的方式也有所不同。有些料品可根據委外單的制造數量直接領料，如制造某一成品A需要用甲材料100或乙材料120，則直接領取甲100、乙120即可；但是有些料品無法根據委外單的制造數量來直接領取，則往往是成包或成桶存放的，發料時按整包整桶發到車間，無法按委外單要求的數量先做分割后再發料。

實務中，對直接發料的料品一般采用領料單的方式，也稱為離散型領料。對于不便分割或不便點數的料品，常常采用倒扣的方式，即先按整包發料，等產品完工入庫后，根據入庫數量用倒扣方式來計算耗用品和車間尚存的可用量。