正如圖中所示，單面板A和B實際上的加工方式，產出的單面板是一樣的。因此，對于這一段的工序工人來說，其投產數量實際上比工單上顯示的要翻倍，例如實際要產出200片雙層板，那么此時對于單面板加工的工序，要投入的原料實際是以400片單面板來衡量。那么用傳統ERP的BOM原料比例放大一倍不就能很好解決這個數量問題了？其實不然，因為作為生產環節中的控制要求，雖然數量是簡單的放大一倍，但是在加工時的管理統計上，還是要區分為兩個批次，即單面板A批和單面板B批。

而放大一倍的簡單想法就把批次的概念忽略了。因此，最好還是設定壓合比例，由系統來幫助計算，在壓合站前的投入數量會被按比例放大，這樣既符合實際操作，又免去設計人員頭腦中概念轉換可能帶來的錯誤。另外，由于是相同的產品相同的工序，因此在一張工單內的兩個批次也可以為排產帶來連續生產的便利。

B、 單片報廢

與組裝行業的報廢不同，PCB的報廢除了報廢(將報廢產品剔除)之外還有所謂的單片報廢概念。原因在于壓合工序通常是針對大片板進行的。一個大片板可以最終產出數量不等的最終產品。當壓合前工序上發生瑕疵，造成單面板A或者B上某點質量不良時，生產人員不可能簡單的將該大板扔棄，而是繼續使用該材料，但是會針對該單面板記錄一個單片報廢數量，該數量是按照裁切比例來統計的。

比如某面板A可以最終裁切為16粒PCB版，而當前加工工序中由于工藝問題，造成板上某個點壞損，因此該批次加工的結果為報廢數為0(因為沒有整片報廢)而單片報廢為1，該數量會隨著工序流動向后累計，以作為生產統計以及最終產品產出之用。

當然，還需要注意一點的是，單片報廢數量在通過壓合作業后會被雙層板繼承。因為單面板A和單面板B壓合后，A板上的壞點投影在B上也會造成壞點，由此產生的雙層板在該點也會無法使用，而形成同樣數量的單片報廢數。

綜上所述，PCB制造行業可以算是化工特性的流程性制造，其工藝繁雜，前后重復貫通性強；并且在不同加工段的數量概念一直變化；由于其流程性作業的特色，對于工單內的批次觀念也相對較強，這些都對我們的ERP軟件在功能上提出了一系列的要求。如果一味的套用傳統ERP的功能，實際是以離散組裝行業發展起來的功能來迎合流程性行業，最后大量的變通方案會將完整的加工流程切割得支離破碎，形成與實際情況不符，為了滿足軟件要求的大大小小的工單，對于與實際生產任務的管理、前后信息的連貫性等都是沒有好處的。

因此ERP軟件廠商在針對PCB行業以及其類似的LCD、裁版業等行業提供解決方案時，也需要從實際出發，將用料清單、工藝流程等基礎信息的架構進行一定程度的調整，對于裁切、壓合等看似簡單但其實隱含著從人員習慣到數據統計一系列變化的作業也要認真對待，既解決了實際業務，又不會造成沒有來源的錄入工作，真正為企業管理提供助力，而不要讓耗費大量資金、人員精力的ERP項目因為這些細節上的特殊性淪為對現實生產沒有意義純粹為數據而數據的雞肋。