1993年，投資150萬元進行MIS系統建設,其中貼息貸款100萬元,自籌50萬元；1995年，投資1100萬元對有機分廠新產品的DCS計算機工藝控制系統實施改造，其中貼息貸款700萬元，自籌400萬元；1996年，投資500萬元對有機分廠舊產品線進行系統改造，其中貼息貸款300萬元，自籌200萬元； 
1997年，投資150萬元對電石爐進行DCS計算機工藝控制系統改造； 
1997年，投資30萬元建成股票交易、查詢系統； 
1997年，投資150萬元建設太原膠粘劑廠DCS系統； 
1998年，投資110萬新建生化車間除污控制系統； 
1998年，投資530萬元建設企業綜合管理信息系統，其中150萬元引入美國四班亞西亞軟件公司的ERP系統，其中貼息貸款300萬元，自籌230萬元； 
1999年，投資50萬元建成企業Internet站點； 
1997-2000年，投資300萬元對熱力分廠進行全面DCS改造； 
2000年，投資120萬元新建醋酸脂類生產控制系統； 
2000年，投資104萬元對總調度系統進行改造。
　
DCS助管理 
DCS系統改造完成后，整個工藝系統運行穩定，控制精度高，操作方便，顯示直觀，操作強度低，生產連續穩定，原材料消耗明顯下降，給公司帶來了良好的經濟效益。主導產品聚乙烯醇無論產量、質量還是原料消耗各方面均達到了同行業領先水平，成本大幅下降。PVA成本由改造前的9086元/噸下降到了6700元/噸，下降幅度為26.3%，年經濟效益達2982.5萬元；主要原材料醋酸由每噸消耗90公斤下降到50公斤，甲醇由每噸消耗80公斤下降到60公斤，主導產品的產量由改造前的年產1.7萬噸提高到3萬噸；操作人員由430人減少到390人，工藝合格率由改造前的85%提高到98%以上；鍋爐進行DCS改造后，熱效率達80%以上，高于國家標準75%（20噸鍋爐）5個百分點；蒸汽噸消耗由185公斤下降為160公斤，僅原煤消耗一項年節約100余萬元。
DCS改造在創造了顯著經濟效益的同時，又創造了良好的社會效益：一是降低了工人的勞動強度，創造了良好的工作環境，極大地提高了職工的工作積極性，公司同時還相繼組織學習班普及計算機控制系統知識，提高了員工素質；二是操作簡單、直觀，工藝檢測、控制參數記錄完備、真實，工藝報表打印及時；三是與公司管理信息系統聯網實現管控一體化；四是從整體上提高了生產過程的自動化控制水平，保持與世界生產過程自動化控制水平同步，在同行業及我省大中型企業中樹立了良好的企業形象。
更為重要的是，DCS控制系統的應用使我公司完全擺脫了舊的管理方式，真正實現了企業的現代化管理。首先，實現了PVA生產的全線自動化控制，即每個工段每個控制環節都用計算機進行實時控制，使整套PVA生產線的每個控制環節都達到了穩定運行和管理，且對控制參數實現最佳設置。其次，實現了操作管理方式的合二為一，即在控制室的操作站上便可對現場的每個控制參數了如指掌并有效地、及時地對其進行控制，基本達到無滯后調節。再次，對數據的采集、統計及貯存真正實現了現代化管理，并且可利用計算機對各種數據進行自動統計和計算，同時可方便地打印日報、周報及月報，且打印出的記錄資料詳細、完備、真實。如若需要對某個控制環節深入地細微分析，只要輕松改變采樣周期，計算機便可自動采集、記錄相關數據，作為確定最佳控制方案的有力依據。第四，只要改變軟件組態即可方便地增加、刪除或改變控制系統。在我公司最近的回收工段瓶頸部分擴建中就成功地利用了該功能，既節省了二次儀表的投資又免去了硬件接線的大量工作，且調試采用專用的調試軟件，其調試時間僅為常規儀表的三分之一。第五，主要設備采用雙重或多重冗余，每個重要的控制參數均設置上、下限報警，可通告操作員及時做出調整，提高了整個控制系統的可靠性，這一點對于化工生產單位顯得尤為重要。