BOM的建模的問題，屬于系統的基礎設置，已經沒辦法變更了，針對其他的問題，我個人的建議是：

1、設計部門的臨時工藝更改通知單要在系統內受控，PDM和ERP都支持ECN，信息技術上是不存在任何問題的，需要改變的是技術部門的觀念。無論是用數量還是有效時間來控制，必須保證生產現場與系統內BOM信息的一致性，逐步取消手工單據。這樣才能逐漸增強BOM作為工藝文件的權威地位。

2. BOM中工序與工位的問題

BOM在配置相關參數的時候，對工位是沒有規劃的。沿用的是按照功能組的工序劃分方式，比如散熱器組對應4055工序，轉向器對應4072工序，但是在生產線上，該工序的一組零件分布在N個工位裝配，部分工位還歸不同的工段，間隔的具體很遠，更不用談工位左右的分別了。具體的原因不得而知，最終的結果體現出來就是：物料配送的落點極不準確，系統對投料落點完全失控。

我分析是該公司在設計到生產轉換的時候，缺少了工藝設計，后來實際調研也證明了我的推斷。

針對這個問題，我個人的建議是：功能組件（所謂工序）在設計產品的時候是有效的，但是在生產現場是多余的信息。車間必須有工位與物料對應的信息，包括存量、包裝方式、包裝容量等，所以生產現場即車間有必要整理PFEP，并與ERP或MES的基礎參數設置相連。

3. 紙質單據不能取消的問題

……該公司目前以前采用了RF設備，對零件的條形碼進行無線掃描，系統的終端也遍布于各個區域。每天還有上千張的出入庫單據很是令人不解。調研之后，發現除了作業流程設計不合理的問題，還有的條碼也未完全標準化甚至是缺失的現象，導致交接時為了迅速確認品種數量，需要紙質單據的支持；而且單元化包裝的不規范，不同的供方不同的包裝，而系統內對SNP的定義是唯一的，為了保證準確，作業人員習慣用紙質單據復核；同時拆零作業和退庫現象（質量問題）的存在，使包裝消失后，零件的確認在現有流程下必須跟隨確認的信息----紙質單據。而且經常發生較大金額的盈虧，使得倉庫和車間的物料管理人員對紙質單據更加依賴。

個人調研之后，認為在近期內可以在流程上解決重復錄入的問題，也得到了該公司的認可。但是在單元化包裝（包裝形式、包裝容量、條碼等）未完全標準化的條件下，完全取消紙質單據，有相當的難度，同時也很難得到物料管理人員的認同。所以建議分步實施，先制定生產線的單元化包裝的方案，對每種零件的包裝形式、尺寸、標準包裝數量、條碼的規格、貼放位置等做詳細的規定；然后在供方的包裝不能滿足生產線單元化包裝需求時，要求配送中心更換相應的單元化包裝；同時將要求發給采購部，由采購部負責協調供方的單元化包裝改善。待單元化包裝的不規范不成為RF操作的障礙后，紙質單據的取消就可以水到渠成。