那么，究竟是什么原因造成該企業ERP系統運行時的高成本、低效率呢？

下面我從技術的角度挨個剖析現象背后的本質。

1. BOM準確率的問題

該企業的產品有10種左右的基本型號，因顧客要求的不同，衍生出上千種的變型。從理論上來說，這是由一個典型的多種特征件和選配件構成的配置類BOM。而且該企業有PDM系統，BOM 在PDM與ERP之間是通過外掛無縫連接的。設計人員只要保證PDM中BOM的準確性，ERP中的BOM準確性就可以保證。

那么，BOM的錯誤是從哪里來的呢？經過調研，發現主要的問題在于以下幾點：

1、 BOM規劃建模時考慮不充分，結構過于扁平化，沒有采用虛擬總成分組管理BOM的方式，導致在借用零件或總成時，不同的設計人員所援引的標準不統一，容易產生錯誤。

2、 設計產品未穩定即生產，BOM未編制；或者質量不穩定，導致臨時物料替代；或因顧客特殊要求，有不同的零件配置；最終的結果就是設計部門編制下發的臨時工藝文件過多，2007年有300多份臨時工藝更改通知單，平均每天一份，有效期1天到1個月，涉及零件從1種到幾十種，相關的數量從1臺份到300臺份。更要命的是：臨時工藝更改通知單在ERP和PDM中都是不維護的。設計部門堅持要維護BOM的權威性和唯一性，不容許質疑BOM的準確性，規定：臨時變更要在系統外運行手工單據。因ERP與生產現場的信息無法統一，所有與生產相關作業均受到影響，費工費時。

3、 BOM初始化的工作做的不細致，而且最初的BOM投入生產的時候，又沒有對不符合的部分及時維護。設計部門認為自己的BOM是準的，生產部門認為BOM不能指導生產，把壓力轉移到倉庫，最終把維護生產運行所需BOM的工作交給了倉庫保管員。BOM已經完全喪失了工藝文件的法律地位。MRP運行之后，保管員在打印的配送單上刪刪減減后重新錄入，系統淪為修改工具。