從1995年開始，晉億投資上游工廠設備，花了3年摸索與學習，1998年在大陸建立了最大、最完整的垂直整合廠──浙江晉億廠，完成全世界第一個螺絲一條龍生產線。整合螺絲制造過程之后，晉億便接著發展倉儲物流和渠道。當全球廠商都講究“零庫存”時，晉億公司卻逆勢操作，大賺“庫存”和“時間”的錢。晉億公司手上隨時都有全球各大代理的所有買賣資料，清清楚楚掌握整個螺絲市場交易與庫存狀況。晉億公司不是盲目地堆積庫存，而是掌握市場最新動態。 

    從跨出臺灣開始，晉億公司就有計劃地搜集世界各國螺絲市場交易現況，建立一個國家整體螺絲進出口與使用現況的信息庫，每年不斷地搜集包括各國最大代理商當年度買賣狀況，輸入計算機建立資料與分析。如果搜集不到代理商資料，就直接花錢向當地海關購買，不計代價與成本也要取得該國在該年度進出口螺絲的種類與數量。依據這套系統，晉億公司所有的庫存按照市場實時狀況做調整，缺什么螺絲就生產什么螺絲。  

    晉億公司不僅精確掌握全美最大螺絲代理商Fastenal下給全球各大螺絲廠訂單的數量，還幫助Fastenal分析整體美國市場的最新狀況，教Fastenal怎么抓住螺絲市場的商機。同時不僅幫助Fastenal解決訂單難題，還要替它節省成本。過去螺絲交貨是一個個貨柜運往洛杉磯，Fastenal收貨之后再自行依不同規格與數量分裝送往各大據點，而通過晉億的自動倉儲與兩萬種螺絲分類，Fastenal只要告知各據點需求與數量，晉億的工廠就按照這些需求，直接送往美國各地，節省了Fastenal自行分裝的人力與物流的費用。螺絲生產毛利僅10％，但晉億一次式服務卻能加收5％的服務費，在晉億公司看來，螺絲產業不再是制造業，完全變成另一套管理與服務模式。  

    影響螺絲成本的四項主要因素分別是原材料、模具、運輸和管理，而運輸成本約占總成本的25~30%，基于這一至關重要的原因，晉億工廠的選址成為一項事關全局的戰略。在晉億公司總投資一億美元中，半數以上用于投資固定資產，主要包括制造設備、物流設施和信息管理系統，而晉億工廠的內部物流設施投資，僅自動化立體倉庫一項，就超過了7000萬美元。經過3年時間的系統規劃與建設，各組織單元構成了一個完整的企業內部制造與倉儲物流系統。  

    規劃從工廠選址開始  

    晉億最終選定嘉善建廠顯然有其道理。嘉善位于滬杭鐵路、302國道和大運河三線交匯處，有高速公路直通，離火車站約5分鐘車程。晉億公司的原材料庫與大運河河岸直接相通，并自建3座自備碼頭接駁貨物。由于河運成本低，這條河已成為晉億目前采購原材料的主要運輸通路，有八成以上的原材料通過水路運抵工廠。有了良好的外部物流環境，晉億的重點是整合內部物流體系。  

    內部物流體系首先解決的是螺絲制造過程中原材料、模具、半成品、包裝及制成品的流轉，根據螺絲產品的制造特性和制造程序，每個組織單元(車間或倉庫)的分布都是精心規劃的，而且每個組織單元之間都有軌道聯通，使物品在相關工序之間(工序)方便而快捷地運送。  

    然而，對于制造螺絲產品而言，一個最主要的特性是——投入的原材料品種相對單一，因此供應物流的管理相對簡單，但經過數道加工程序之后，會產出成千上萬種不同規格的半成品、成品，貨物的流量類似一個“大喇叭”。因此，隨著不同物理狀態的半成品或成品數量的迅速增加，整個工序的管理難度也不斷加大。  

    更為復雜的是，螺絲產品的制造并非連續生產，加之許多訂單要求是非標準件，需要特殊的工序，因此，不同規格的螺絲一旦進入大規模生產，其間物流的流量與路徑就相當復雜。  

    首當其沖的是，數以萬計不同規格的半成品、成品以及大量的模具在動態與靜態之間轉換時，如何與倉庫之間進行及時、準確地存取？手工管理條件和傳統的倉庫管理方式顯然無力解決這些問題。尤其在整個制造系統高速運行的狀況下，倉管員只能無所適從，例如Ф16型螺栓存放在倉庫的什么地方？怎么從堆積如山的成品倉庫中找到Ф21型螺絲？如何知道倉庫賬物是否相符呢？如何完成生產車間與倉庫之間的快速搬運呢？顯然，大規模、多品種的生產與物流管理之間的矛盾同步增長，出入庫與倉儲管理的難度越來越大。