為了真正實現物流系統管理思路，公司改進現有的生產物流系統：

　　取消合并裝卸搬運環節和次數。裝卸搬運不僅不增加煙葉的價值和使用價值，相反，隨著流通環節的增加和流程的繁雜，煙葉的“綜合碎耗”和生產成本隨之增加。因而，公司在生產物流系統設計中研究了各項裝卸搬運作業的必要性，千方百計地取消合并裝卸搬運環節和次數。

　　要實現生產物流作業的集中和集散分工。集中作業才能使生產作業量達到一定的水平，為保證實行機械化、自動化作業，公司在安排存儲保管物流系統的卸載點和裝載點時就要盡量集中;在貨場內部，同一等級、產地的煙葉應盡可能集中在同一區域進行物流作業，如建立專業貨區、專業卸載平臺等。

　　進行托架單元化組合，充分利用機械進行物流作業。公司在實施物流系統作業過程中要充分利用和發揮機械作業，如叉車、平板貨車等，增大操作單位，提高作業效率和生產物流“活性”，實現物流作業標準化。

　　要合理分解裝卸搬運程序，改進裝卸搬運各項作業，提高裝卸搬運效率，力爭在最短時間內完成煙葉加工的所有工藝流程。

　　要提高生產物流的快速反應能力。公司通過煙葉數據庫的建設，促進網絡信息的發展，將物流的各個環節連成一個整體，按照統一的生產計劃準時的實現煙葉物資的流動。

　　通過物流體系管理的建立，公司逐漸加強了現場管理，減少簡化生產工藝流程的方法，從而達到降低綜合損耗的目的。

　　一是公司完成了“加濕降塵”和“加濕降碎”系統的技術改造，完善了加濕系統上的皮帶加濕改造，改進和調整初煙解包投料方法，充分利用新建成使用的加濕系統，做到計劃投料，加濕保濕。

　　二是改進了煙葉的傳統堆碼方法，改變了過去初煙解包碼板后再進挑選容易形成二次三次造碎的方法，采用整包保濕，在挑選工序完成煙葉解包的方式，有效地減少了解包挑選工序的煙葉損耗。

　　三是對挑選生產的主要物流載體如煙籠、托盤等進行技術改造。公司在煙籠原結構基礎上加裝“斜三角支撐”，堆碼高度由原來的三層增加到四層，實現了挑選生產系統和存儲保管系統煙葉物流的“托架一體化運輸”，有效地降低煙葉生產的“綜合碎耗”和生產成本投入。

　　生產物流是公司煙葉產品成本的一個重要關鍵點。通過對生產物流系統的建設和管理，強化了生產現場管理，整合了公司的現場管理系統，降低了煙葉的綜合損耗，為降低企業的生產成本奠定了堅實的基礎。

　　完成了挑選設備的各項技改及技術創新項目，實現了挑選設備良好的“人機配合”。這項管理不但增加了輸送皮帶的表面濕潤度和車間內的環境濕度，降低了室內空氣中的揚塵，使煙葉在解包挑選分級過程中的水分保持在16%～18%之間，不易破碎，緩解了打葉車間“回潮”工序的壓力，大大降低了煙葉的綜合損耗，而且極大地改善了職工的工作環境，促進了現場管理水平的提高。

　　通過實施物流管理系統，活化了各生產物流子系統及其相互間的作業關系。從根本上，簡化了生產作業流程，實現了標準化物流模式，有效地降低了煙葉的綜合碎耗和生產成本。從2003烤季與2002烤季相比，“綜合碎煙損耗”從2122442千克(2122.4噸)降至111.3061千克(111.3噸)，比上一年減少1009.4噸，下降幅度為47.55%，按每擔400元計算，共產生效益874.7萬元。2004年烤季與2003年烤季相比，“綜合碎煙損耗”從111.3061千克(111.3噸)降至489308千克(489.3噸)，比2003年減少623.7噸，下降幅度為56%，按每擔400元計算，共產生效益498.96萬元。

　　對挑選生產的主要物流載體(如煙籠、托盤等)進行了大規模的技改維修，實現了初烤煙的“一體化投料”模式。既提高了成品庫房容積率(使成品倉庫庫容增加近1/3)和叉車的有效作業率，降低了煙葉綜合碎耗，節約了人工、輔料及庫房的投資，又提高了煙葉堆碼穩定性和安全性，杜絕了歪斜倒塌現象，促進了生產現場管理水平的提高。

　　根據公司精細化管理的要求，為進一步加強各部門之間的溝通與協調，制定了《云南省煙草煙葉公司生產業務管理規定》，擬訂了公司生產流程圖。在復烤加工過程中，嚴格按照生產計劃和客戶的要求合理組織生產，并充分考慮客戶及其相關的工藝要求，努力使生產工藝與國際標準接軌，兼顧公司、客戶、生產部門利益，合理協調，妥善安排，搞好服務，對于保證和穩定產品質量，進一步調動和提高生產部門積極性起到了重要的作用。