能通過資產管理(EAM)獲益的不只有復雜的重型工業制造企業，即便只是生產一些主菜、小吃與甜點的美國速凍食品公司——Heinz也因EAM將生產、維護工作效率提高了10%~11%，檢查維護過程每小時的花費從600美元降至75美元。

　　用EAM做精益維護，我們的效率在各方面都得以改善，實現了世界級的維護庫存管理：僅僅有1%的庫存重復率。——Heinz公司的維護經理Milton Slagowski

　　“通過實踐精益制造，應用EAM軟件，我們的工作效率提高了10%~11%，檢查維護過程每小時的花費從600美元降至75美元。”美國Heinz速凍食品公司的維護經理Milton Slagowski如是說。

　　140年的品牌更要變革

　　“精益”是今天企業最流行的口號之一，它包含著要企業“減肥”的思想——減少企業浪費、實現流水化作業以提高生產率，并更有效地使用資本資產和人力價值，以追求持續改進。但查遍所有與精益實踐相關的文章，你會發現，人們在談論精益的時候，往往忽視了維護過程，大部分的精益制造文章作者都將維護歸為了所謂的“其他過程”，很少提供相應的工具來解決與維護休戚相關的問題。

　　這其實很不公平。也許企業管理者關心的是最終有多少產品，而不是有多少生產機器，但其實資產停工會擾亂生產過程，并導致流程與單位產品的運營成本上升。因此，企業如果重視維護，在精益維護技術的實現中使用EAM，不僅能得到更大的產量，還可以讓每個產品的利潤更高。在競爭日趨激烈的今天，不只是重型生產制造企業，越來越多的企業正實踐著更高效的生產維護，例如Heinz。

　　Heinz速凍食品公司總部位于愛達荷州的Pocatello，是H.J. Heinz有限責任合伙公司的一個子公司，主要從事食品產業，力圖提供美味而又有營養的速凍食品。在美國國內，Heinz的品牌已經推出了將近140年。該公司立志要成為世界級的健康方便食品生產商，生產的食品包括主菜、小吃與甜點。

　　當Heinz速凍食品公司開始計劃使用先進的技術來改進其生產與維護流程效率的時候，他們就知道一個新系統的實現過程必然會給企業文化帶來極大的沖擊。Heinz速凍食品公司開始實踐精益制造與維護，期望在短期內獲得較好的回報。

　　在仔細地分析了幾款具有競爭力的應用程序之后，Heinz最終選擇了Infor公司的企業資產管理(EAM)產品。Heinz速凍食品公司維護經理Milton Slagowski解釋說：“這不僅是一個能夠滿足我們各種維護需求的基于網絡的企業系統，更為重要的是，它還是最節約成本的解決方案。”

　　隨著EAM在生產和維護流程中的使用，Heinz公司能很方便地查看其流程，并意識到，在這種前提下采用更先進的精益制造和精益維護實踐來顯著提高效率也成為了可能。“我們開始找出維護過程中的浪費元素——那些不能增加價值的過程——并使用EAM來查看其被使用的細節做分析，”Slagowski說，“并且，我們也開始對改進的需求有了更清楚的認識，例如了解哪些需要改變，理解我們的目標，從公司管理層到執行任務的普通員工都達成了共識。”

　　一旦為滿足既定結果的所有可變更地方確定出來，公司就會開始實施效率改進計劃。“我們已經認識到，在EAM應用的指導下進行精益實踐，能夠達到很好的結果，既快又節約成本。”Slagowski強調，“而且，資產可靠性是成功進行精益制造操作的一個關鍵工具。它們是相輔相成的關系。”

    整體考慮出發 持續改進

　　改進維護實踐，人們不可避免地都會劃分出小的領域進行，比如部件庫存、預防性維護計劃、貿易與技能管理、工具成本、故障管理等。但其實不管是維護還是其他過程，實際上都需要作為整體進行考慮，采用自頂向下、自底向上或者邊緣突破等方式，一個充滿活力而有效率的企業，能夠認識到那些影響維護效率的問題之間的聯系，并通過一系列的解決方案來獲得成功。另外，有效的精益維護，像其他領域一樣，都需要持續不斷地檢查、評估和改進。這是因為新的維護過程可能會帶來新形式的浪費。

　　要完成精益維護的目標，公司必須召集所有相關的人員，開始做一個覆蓋維護所有方面問題的評估。這涉及到維護過程所有的人員——裝配工、部件存儲倉庫管理員、運輸監運員，以及產品設計師和工程師。因為不同的人，看待維護過程這個視圖的角度都不一樣。

　　這聽起來可能會涉及上百人，但這毫不過分。不過相關人員的有效信息收集需要在一個可控制的范圍之內。討論應該是開放而可控的，需要有人控制討論問題的有效性。討論的總體日程也應該提前公布，以便參與者能夠提前做好準備，而不是簡單地提出各自的抱怨。會議還需要有白板和筆，讓討論的結果能夠用文字或者圖像記錄下來。最終的目的是要找到問題，并得到有建設性的解決方案建議。

　　另外，會議也需要有高層管理者參加。在企業過程改進會議中，沒有高層管理者的參與，幾乎鐵定是會以失敗告終的，這其實是獲得成功的第一要素。大多數時間，管理者都生活在自己的圈子里，他們只會定期考核績效、快速地下結論和自頂向下地下達命令，而缺乏對一線情況的了解。這種孤立的管理方式最終顯然會導致失敗。曾經有一份調查報告指出，超過70%的被調查者都認為，他們維護部門的功能是孤立存在的。同時，87%的被調查者同意，資產維護對于企業總體的財務績效是非常或者極其重要的，但只有7%的人對其維護部門的工作表示非常滿意。如果沒有這些管理者參與維護過程的“精益”改造，這個過程的改進必然是舉步維艱的。

　　通過EAM產品內置的配置工具，Heinz能夠不斷地調整系統，并讓精益維護過程處于一種快速而又能降低成本的狀態。隨著Heinz開始刪除流程中的浪費元素，公司開始應用一種綜合的方法來設計和改進生產與維護過程，向著理想的狀態努力。“由于這是很具體的方法，我們要求每一個人在第一次實施時都在質量和安全性上把好關，我們知道，精益實踐是一個完整的業務策略。”Slagowski說，“我們看到，精益維護能夠讓我們的資產處于良好的運行狀態，并能夠改進資產短期和長期的可靠性。”

　　新的維護實踐帶來了Heinz公司企業文化的變化，很多方面的事實證明這些變化都是積極的。“現在我們的維護計劃制定者，會與實際的維護執行工作人員進行深入溝通。”Slagowski說，“他們會一起制定計劃，并不斷調優以尋求最佳的實踐，這大大地提高了員工的參與積極性，讓每個目標的完成都飽含各個層次員工的努力。這讓每一個人都感覺到企業歸屬感，這對公司取得持續成功非常重要。”

　　一旦開始實現精益方法學，所有的相關人員都必須立即參與其中，在過程可視化達到一定程度之后還要成為日常工作的一部分。維護團隊的每一個人都要積極參與改進計劃。所有的改進計劃也要記錄并跟蹤其實際改進效果，以保證計劃能夠滿足維護計劃及企業業務的總體目標。Slagowski知道一個Lucas公司的例子，它曾經很成功，精益實踐很出色，但卻又很快地返回了浪費狀態。這提醒Slagowski——在面對浪費和流水線實踐時，永遠都不能放松努力。

    尋找業務細節和必要工具

　　精益維護不會有明確的列表，每個企業都有自己長處和短處，在維護的很多特定領域，需要自己去探索方法。Heinz在制定維護計劃，預防性維護管理，以可靠性為中心的維護，備品備件庫存管理，設備的采購、檢修與更換等方面都摸索著自己的道路。

　　同時，Slagowski知道精益維護并非要獲得越來越多的技術，但技術在實現精益維護過程中是必不可少的。關于精益維護的每一個關鍵點，都需要收集和分析支持精益活動的數據。跟蹤部件使用量與成本趨勢、自動化部件采購、記錄與評估預防性維護的有效性及故障出現的趨勢、記錄多領域人才的培訓結果，及不斷地跟蹤精益維護的效果作為繼續改進的依據，所有這些都是依賴于先進技術的。EAM能夠實現有效的資產管理，還能提供維護效果與備品備件庫存管理等的整合功能。Slagowski知道每一款優秀的EAM產品都會整合庫存、維修、預防性維護計劃及采購功能，還包含無數的面向精益過程的技術，例如移動連接、條形碼技術、射頻標識(RFID)技術及電子郵件、網頁等自動交流功能。保證精益目標實現的關鍵性能測量也很必要。

　　Heinz公司實現精益的必要過程和工具包括應用EAM軟件，制定維護計劃、意外預防措施，實現全面生產維護，以可靠性為中心的維護，以及防止失敗的可靠性工程。其他的內容還包括用5S標準保證東西有序排放和工具使用的方便性，用Kanban軟件提供工作周期處理的可視化展示，用Hansei及時反映出現的錯誤及錯誤的糾正情況，用Genshi Genbushu查看還有哪些工作可以繼續改進，用Kaizen重新檢查最新的生產流程還是否存在浪費元素。

　　Slagowski表示，“我們使用到了EAM的一些特性，如：KPI(關鍵性能指標)輸入與報告，以查看每個月我們按小時計算的工作量，及其中重復勞動、延遲完成、計劃外工作所占的比例。然后，我們可以利用這些數據重新調整我們的流程，以取得更好的生產率效果。”

　　“檢查這些維護過程，需要我們做大量的工作，并且按計劃實施維護還會增加30%的實際工作量。但通過使用EAM和精益實踐，我們能夠證實，一個良好的維護計劃，能夠將總體時間投入縮短為原來的1/3甚至是1/5。”

　　那些不必要的維護其實就是極大的成本浪費。Slagowski補充道：“檢查維護過程每小時需要花費400美元，而糾正這些行為每小時也需要花費200美元。但是，按照計劃實施的維護，使用精益實踐與EAM，每個小時的成本將只有75美元。EAM的設計目標就是在升級和變更時，極大地節約IT成本。”

　　Heinz在過程有效性方面已經取得了相當可觀的結果。“使用了EAM和精益制造實踐，我們的工作效率提高了10%~11%，檢查維護過程每小時的花費從600美元降至75美元。”Slagowski說，“效率在各個方面體現出了改善，既包括技術人員完成的工作，又包括維護存儲及生產過程。我們現在已經實現了世界級的維護庫存管理：大概僅僅有1%的庫存重復率。”

　　在優化其生產與維護過程以達到以產品為中心的理想狀態過程中，Heinz采用了持續改進的思想。“我們在EAM、精益維護實踐及持續改進的計劃中投入的時間，甚至要比這些工作本身的時間還要多。我們需要讓我們的操作過程和系統達到我們的短期與長期目標，而EAM的靈活性與內置的最佳實踐指導給了我們有力的幫助。我們目前還在進行外圍基礎資產的優化管理。”

　　回顧起整個過程，Slagowski不無感慨地說：“精益維護更多的是關注人、功能及對業務流程的貢獻。因此，高層管理者的參與對于精益過程的實現至關重要。企業中所有的維護參與者也都很重要，他們都要切實參與精益維護目標的實現過程。當然，這些目標必須與企業本身的目標相一致。”

    案例鏈接：精益維護的關鍵領域

　　備品備件庫存管理 大多數的部件存儲倉庫都包含很多不用或者廢舊的部件。企業必須優化其部件庫存，以便這些部件確實對預防和維護發揮應有的作用，而不是在倉庫角落的架子上毫無意義地收集灰塵。這樣的優化工作首先需要倉庫管理員、采購員及維護人員之間的充分溝通。討論的中心是部件的用量、例行維護計劃、預防需求及歷史使用量數據。對于有多個辦公點的企業，討論還需要包含集中化成本、緊急情況應對措施及很少用到的部件。盡管這只是部件的問題，參與者也必須征求其他維護操作員的意見，以求在部件庫存管理中獲得更好的控制與更少的浪費。

　　預防性維護管理 優秀的預防性維護管理是優秀維護管理的基石。通常的維護預算也是，90%用于預防性維護管理，而只有10%用于出現故障后的補救行為。因為在補救行為上花費得越多，表明設備出現非計劃性宕機或故障的幾率越大，設備的壽命也會更短。在如今這個嚴酷競爭的時代，預防性維護管理必須更進一步。仔細檢查預防性維護計劃、加強維護的可靠性檢查和基于風險的監測管理都是對關鍵資產必不可少的。需要使用歷史性的維護和中斷數據來實施這一重要過程。

　　多領域人才 精益維護是一個總體，這也就意味著，維護人力的技能需要更加全面。這當然不是說一個管道工也必須是一個電工，而是說這個管道工需要精通管道系統，同時對相關的其他潛在問題也有相當的認識。擁有這樣多樣性的人才，才能迅速找到系統潛在的問題并及時排除隱患。

　　在維護中持續改進 一旦開始實現精益方法學，所有的相關人員都必須立即參與其中，在過程可視化達到一定程度之后還要成為日常工作的一部分。這也是多領域人才能夠推進持續減少浪費時間、效率、材料和產品的原因。維護團隊的每一個人都要積極參與改進計劃。所有的改進計劃也要記錄并跟蹤其實際改進效果，以保證計劃能夠滿足維護計劃及企業業務的總體目標。在面對浪費和流水線實踐時，永遠都不能放松努力。