另外，會議也需要有高層管理者參加。在企業過程改進會議中，沒有高層管理者的參與，幾乎鐵定是會以失敗告終的，這其實是獲得成功的第一要素。大多數時間，管理者都生活在自己的圈子里，他們只會定期考核績效、快速地下結論和自頂向下地下達命令，而缺乏對一線情況的了解。這種孤立的管理方式最終顯然會導致失敗。曾經有一份調查報告指出，超過70%的被調查者都認為，他們維護部門的功能是孤立存在的。同時，87%的被調查者同意，資產維護對于企業總體的財務績效是非常或者極其重要的，但只有7%的人對其維護部門的工作表示非常滿意。如果沒有這些管理者參與維護過程的“精益”改造，這個過程的改進必然是舉步維艱的。

　　通過EAM產品內置的配置工具，Heinz能夠不斷地調整系統，并讓精益維護過程處于一種快速而又能降低成本的狀態。隨著Heinz開始刪除流程中的浪費元素，公司開始應用一種綜合的方法來設計和改進生產與維護過程，向著理想的狀態努力。“由于這是很具體的方法，我們要求每一個人在第一次實施時都在質量和安全性上把好關，我們知道，精益實踐是一個完整的業務策略。”Slagowski說，“我們看到，精益維護能夠讓我們的資產處于良好的運行狀態，并能夠改進資產短期和長期的可靠性。”

　　新的維護實踐帶來了Heinz公司企業文化的變化，很多方面的事實證明這些變化都是積極的。“現在我們的維護計劃制定者，會與實際的維護執行工作人員進行深入溝通。”Slagowski說，“他們會一起制定計劃，并不斷調優以尋求最佳的實踐，這大大地提高了員工的參與積極性，讓每個目標的完成都飽含各個層次員工的努力。這讓每一個人都感覺到企業歸屬感，這對公司取得持續成功非常重要。”

　　一旦開始實現精益方法學，所有的相關人員都必須立即參與其中，在過程可視化達到一定程度之后還要成為日常工作的一部分。維護團隊的每一個人都要積極參與改進計劃。所有的改進計劃也要記錄并跟蹤其實際改進效果，以保證計劃能夠滿足維護計劃及企業業務的總體目標。Slagowski知道一個Lucas公司的例子，它曾經很成功，精益實踐很出色，但卻又很快地返回了浪費狀態。這提醒Slagowski——在面對浪費和流水線實踐時，永遠都不能放松努力。

　　尋找業務細節和必要工具

　　精益維護不會有明確的列表，每個企業都有自己長處和短處，在維護的很多特定領域，需要自己去探索方法。Heinz在制定維護計劃，預防性維護管理，以可靠性為中心的維護，備品備件庫存管理，設備的采購、檢修與更換等方面都摸索著自己的道路。

　　同時，Slagowski知道精益維護并非要獲得越來越多的技術，但技術在實現精益維護過程中是必不可少的。關于精益維護的每一個關鍵點，都需要收集和分析支持精益活動的數據。跟蹤部件使用量與成本趨勢、自動化部件采購、記錄與評估預防性維護的有效性及故障出現的趨勢、記錄多領域人才的培訓結果，及不斷地跟蹤精益維護的效果作為繼續改進的依據，所有這些都是依賴于先進技術的。EAM能夠實現有效的資產管理，還能提供維護效果與備品備件庫存管理等的整合功能。Slagowski知道每一款優秀的EAM產品都會整合庫存、維修、預防性維護計劃及采購功能，還包含無數的面向精益過程的技術，例如移動連接、條形碼技術、射頻標識(RFID)技術及電子郵件、網頁等自動交流功能。保證精益目標實現的關鍵性能測量也很必要。

　　Heinz公司實現精益的必要過程和工具包括應用EAM軟件，制定維護計劃、意外預防措施，實現全面生產維護，以可靠性為中心的維護，以及防止失敗的可靠性工程。其他的內容還包括用5S標準保證東西有序排放和工具使用的方便性，用Kanban軟件提供工作周期處理的可視化展示，用Hansei及時反映出現的錯誤及錯誤的糾正情況，用Genshi Genbushu查看還有哪些工作可以繼續改進，用Kaizen重新檢查最新的生產流程還是否存在浪費元素。

　　Slagowski表示，“我們使用到了EAM的一些特性，如：KPI(關鍵性能指標)輸入與報告，以查看每個月我們按小時計算的工作量，及其中重復勞動、延遲完成、計劃外工作所占的比例。然后，我們可以利用這些數據重新調整我們的流程，以取得更好的生產率效果。”

　　“檢查這些維護過程，需要我們做大量的工作，并且按計劃實施維護還會增加30%的實際工作量。但通過使用EAM和精益實踐，我們能夠證實，一個良好的維護計劃，能夠將總體時間投入縮短為原來的1/3甚至是1/5。”

　　那些不必要的維護其實就是極大的成本浪費。Slagowski補充道：“檢查維護過程每小時需要花費400美元，而糾正這些行為每小時也需要花費200美元。但是，按照計劃實施的維護，使用精益實踐與EAM，每個小時的成本將只有75美元。EAM的設計目標就是在升級和變更時，極大地節約IT成本。”

　　Heinz在過程有效性方面已經取得了相當可觀的結果。“使用了EAM和精益制造實踐，我們的工作效率提高了10%~11%，檢查維護過程每小時的花費從600美元降至75美元。”Slagowski說，“效率在各個方面體現出了改善，既包括技術人員完成的工作，又包括維護存儲及生產過程。我們現在已經實現了世界級的維護庫存管理：大概僅僅有1%的庫存重復率。”

　　在優化其生產與維護過程以達到以產品為中心的理想狀態過程中，Heinz采用了持續改進的思想。“我們在EAM、精益維護實踐及持續改進的計劃中投入的時間，甚至要比這些工作本身的時間還要多。我們需要讓我們的操作過程和系統達到我們的短期與長期目標，而EAM的靈活性與內置的最佳實踐指導給了我們有力的幫助。我們目前還在進行外圍基礎資產的優化管理。”

　　回顧起整個過程，Slagowski不無感慨地說：“精益維護更多的是關注人、功能及對業務流程的貢獻。因此，高層管理者的參與對于精益過程的實現至關重要。企業中所有的維護參與者也都很重要，他們都要切實參與精益維護目標的實現過程。當然，這些目標必須與企業本身的目標相一致。”