前言

　　摘要

　　《北京航星機器制造公司車間制造執(zhí)行系統(tǒng)應(yīng)用案例》針對國內(nèi)該行業(yè)的機械加工業(yè)務(wù)及企業(yè)整體信息化水平的發(fā)展現(xiàn)狀，分析了該行業(yè)企業(yè)機械制造業(yè)務(wù)的特點及生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)管理的需求，論述了在企業(yè)生產(chǎn)制造過程中實施車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）的必要性和緊迫性。根據(jù)對企業(yè)實際業(yè)務(wù)需求進行的調(diào)研與規(guī)劃，提出了企業(yè)的機加車間MES系統(tǒng)項目解決方案。最后，簡要地介紹北京航星機器制造公司施行MES系統(tǒng)的情況與效果。

　　項目背景

　　但隨著國家對航天產(chǎn)品的需求越來越大，給北京航星機器制造公司帶來了新一輪的挑戰(zhàn)，急需進一步擴大生產(chǎn)能力、提高生產(chǎn)效率、加強生產(chǎn)管理。根據(jù)廠領(lǐng)導(dǎo)的不斷分析、調(diào)研，提出以計算機軟件輔助生產(chǎn)管理，并實現(xiàn)與已有信息系統(tǒng)的緊密集成，建立“數(shù)字化”制造車間，從而最大限度發(fā)揮生產(chǎn)效率的方針。

　　關(guān)鍵術(shù)語解釋

　　資源： 生產(chǎn)過程中所使用的投入，包括人力、物力、場地等，如生產(chǎn)過程中經(jīng)常要用到的人員、設(shè)備、刀具、夾具、場地等。

　　資源組：將具有同一處理能力的資源歸并到一起為一資源組，便于生產(chǎn)計劃的優(yōu)化排產(chǎn)。

　　主生產(chǎn)計劃：（Master Production Schedule，簡稱為MPS），是確定每一個具體的產(chǎn)品在每一個具體的時間段的生產(chǎn)計劃。MPS的實質(zhì)是保證銷售規(guī)劃和生產(chǎn)規(guī)劃對規(guī)定的需求（需求什么，需求多少和什么時候需求）與所使用的資源取得一致。MPS考慮了經(jīng)營規(guī)劃和銷售規(guī)劃，使生產(chǎn)規(guī)劃同它們相協(xié)調(diào)。它著眼于銷售什么和能夠制造什么，這就能為車間制定一個合適的“主生產(chǎn)進度計劃”，并且以粗能力數(shù)據(jù)調(diào)整這個計劃，直到負(fù)荷平衡。

　　車間計劃：對零部件生產(chǎn)計劃的細(xì)化，是一種實際的執(zhí)行計劃；用于指導(dǎo)車間生產(chǎn)安排的計劃，它針對加工工序作業(yè)進行計劃分派，由機加工車間計調(diào)組成員進行管理。

　　隨活卡（履歷卡）：用于記錄產(chǎn)品零部件在加工車間的中的工序流程，其信息包括所有的加工工序以及每道工序的準(zhǔn)備完成時間、工時定額、實作工時、質(zhì)檢數(shù)量、計劃完成時間。

　　工作派工：用于排產(chǎn)后，將任務(wù)指派給班組人員或加工人員執(zhí)行的操作。派工內(nèi)容其信息包括：件號、名稱、工序、使用設(shè)備、加工數(shù)量、計劃開始時間、計劃完成時間。

　　企業(yè)業(yè)務(wù)概述

　　企業(yè)基本情況介紹

　　企業(yè)機加部主要負(fù)責(zé)加工生產(chǎn)該廠獨立研發(fā)的零部件和一些外協(xié)零部件。隨著幾十年的發(fā)展，其機加部從原來的幾十人、純手工作業(yè)，到目前近三百人規(guī)模和百分之六十自動化設(shè)備的先進制造基地，無論在生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量上都大幅度提高。

　　企業(yè)的信息化水平也一直走在行業(yè)的前列。在信息化發(fā)展過程中，企業(yè)已經(jīng)成功實施了并捷EMIS（MRPⅡ/ERP）、開目PDM/CAPP系統(tǒng)與華洋宏的DNC系統(tǒng)。企業(yè)在硬件配套上也加大了投入，其機加部已實現(xiàn)了由傳統(tǒng)機床向數(shù)控機床的轉(zhuǎn)變。

　　企業(yè)的生產(chǎn)特點

　　作為國內(nèi)典型的生產(chǎn)制造企業(yè)，北京航星機器制造公司既具備某些一般制造行業(yè)的普適特點，也有自身的獨特性，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

　　典型的多品種小批量（或單件）的離散加工

　　企業(yè)機加部生產(chǎn)的產(chǎn)品品種多達(dá)上千種，每種產(chǎn)品的批量較小，多的幾十件到上百件，少到幾件甚至單件（如研制任務(wù)）。典型的多品種小批量的離散加工方式給生產(chǎn)計劃制定和生產(chǎn)控制帶來嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。

　　多型號并舉，研制與批產(chǎn)交叉進行

　　多種型號產(chǎn)品同時生產(chǎn)，研制任務(wù)和批產(chǎn)任務(wù)并舉。特別是研制任務(wù)，設(shè)計方案變化較頻繁。與之相適應(yīng)，產(chǎn)品的制造工藝、物料需求都將隨之改變。因此，早期制定的生產(chǎn)計劃只具有參考性，實際的制造過程并不能完全按原先的計劃進行，導(dǎo)致生產(chǎn)調(diào)度和組織困難，由此會造成資源的浪費和大量的在制品庫存。

　　生產(chǎn)插單現(xiàn)象普遍，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃變更頻繁

　　車間的生產(chǎn)存在大量的插單現(xiàn)象。在產(chǎn)品設(shè)計或加工過程中，經(jīng)常會接到一些指令性任務(wù)，存在較多的緊急生產(chǎn)任務(wù)。大量的插單任務(wù)加劇了生產(chǎn)計劃與調(diào)度體系的復(fù)雜性，影響了正常生產(chǎn)任務(wù)的按時完成。

　　工藝過程復(fù)雜，涉及的生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，制造難度大

　　由于該類企業(yè)的產(chǎn)品零部件的加工工藝復(fù)雜、精度要求高。新產(chǎn)品的制造需求與企業(yè)現(xiàn)有產(chǎn)能和生產(chǎn)設(shè)備不匹配，從而造成資源配置和物流的不平衡，難以體現(xiàn)單元化生產(chǎn)的效率。

　　產(chǎn)品質(zhì)量要求高，生產(chǎn)過程對質(zhì)量控制非常嚴(yán)格

　　企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量要求非常高，出廠后的合格率必須是百分之百。在企業(yè)生產(chǎn)過程中，對零部件每一道工序加工完成后都要進行嚴(yán)格的檢驗，對出現(xiàn)質(zhì)量問題進行及時的處理，將質(zhì)量問題控制在企業(yè)范圍內(nèi)，這無形之中增加了企業(yè)生產(chǎn)過程的復(fù)雜性。