3 制造BOM流程的優化設計：

    （1）在BOM的層次設置上要注意與生產管理的需要相協調，將不需單獨下達生產任務和不需入庫的層次定義為虛擬層。注意：虛擬層物料的屬性要定義為“虛擬件"。

    （2）虛擬件物料不定義工藝路線；汽封目前定義為一個單獨的組件，生產實際情況是，汽封是與隔板組合后轉到總裝去的，組合的工序加工內容也是在隔板的工藝路線上的；轉子軸使用的原材料有2種情況：一是毛坯，二是經過加工的毛坯，所以需要分別定義BOM，將最常用的（據了解是毛坯）定義為基本BOM，將加工過的毛坯（需要為加工過的毛坯新建物料號）定義為替代BOM；與2個BOM對應，需要定義基本工藝路線和替代工藝路線。

    （3）汽缸（上、下）加工是有粗加工和加工兩個狀態，因此目前在定義時將其分別定義為兩個物料；隔板附件下面定義了每～級的隔板附件，從目前生產管理控制點來看，注重整個隔板附件的齊套，實際發料時也是整個隔板附件一起發；所以建議將每一級的隔板附件定義為虛擬件為好。

    （4）在補充定義底層物料時要注意的問題：最底層的物料一定是采購件；從目前的分工情況看，補充底層可能是幾個部門（或人）做，數據的交接點要非常明確；補充好的底層BOM要整合到裝配BOM下，以便數據核查。

    （5）對于一些既自己加工又會采購的物料，必須定義BOM和工藝路線；同時這些物料的屬性除了定義為制造外，還需要增加定義為可采購。

    （6）為了解決下料批量和生產加工批量不同的問題，便于下料和加工的生產任務管理，建議在整理制造BOM時原則上增加下料件一層對于集中下料（如1年下1.2次料，分批使用的）也以增加下料件為好。

    （7）BOM所使用的計量單位必須和物料文件所使用的基本計量單位保持一致，對于系統來說，物料清單中的計量單位是從物料文件的基本計量單位默認過來；所以在定義物料文件時要注意，其基本計量單位要方便生產計劃和生產任務管理。

    4 計劃模塊的流程優化設計

    計劃模塊的流程優化設計的目的是建立適合東汽的計劃管理方式。生產計劃體系的優化是整個ERP系統優化的核心，經過分析ERP系統的標準功能和東汽的實際情況，研究采用如下所示的結構體系，搭建一個統一的、具有東汽特點的、簡單實用的計劃體系：在以上的東汽計劃管理流程中，計劃管理平臺是關鍵點，通過該平臺的開發和使用，建立一套基于MRP計劃運行結果進行調整、下達和計劃的跟蹤、能夠滿足東汽批量生產和項目制造兩種制造模式、生產處控制關鍵件計劃和分廠控制詳細制造計劃兩種管理模式下的統一計劃管理的工作平臺。

 

    圖4 優化的東汽計劃管理流程

    5 生產作業模塊的流程優化設計

    生產車間的業務是公司業務的基本點，其來源于生產計劃，與生產、采購、銷售等各個業務部門緊密相關，并在最后將實際的業務情況反映到財務系統，是實現財務業務一體化的重要組成部分。因此，在進行生產車間業務優化過程中，我們按照了“基于ERP系統的基本原理，簡化操作，完成與財務系統的集成"這樣一個原則，進行二次開發，以達到如下要求：

    1）根據分廠的產品特點，定義項目型、批量型兩種不同的生產模式：

    2）實現了生產任務單的批量下達與管理，減輕操作的工作量；

    3）生產環節中工序頻繁移動的問題獲得圓滿解決，針對工序移動，定義三種模式：正常移動、跨工序移動、跳工序移動；

    4）條形碼技術的大量使用，簡化工廠操作的工作量，提高了準確性；

    5）對物料成品轉送、工序轉送進行控制，有助于對實物進行跟蹤；

    6）實現按生產計劃編制領料申請，減少浪費，提高計劃的可信度；

    7）對各生產分廠、生產分廠與生產處、生產在制品和分廠庫存管理進行優化，規范分廠生產的業務流程和生產環節的單據、報表管理；

    8）通過配套臺帳的查詢，初步解決生產分廠配套管理的問題，并逐步使分廠按MRP運算結果進行生產；

   

    圖5 整合后的系統結構

    9）整合批量生產管理系統與ERP系統的主要功能，加強系統集成性、減少頻繁操作的局面。整合原有的各個外掛系統，納入到統一的信息管理平臺之中，整合后的系統結構如下：

    （1）各個分廠原來在幾個輔助平臺上的BOM和工藝路線的維護工作統一由指定的部門或人員維護到ERP系統中去，全公司使用統一的數據；統一更改；各個分廠對有問題的數據及時反饋。

    （2）所有的生產任務都進行完整的操作：建立任務，對任務進行領料（發料），工序移動，完工入庫，關閉任務；只有按要求做完整操作，才能保證整個生產進度控制的完整，整個物流管理的完整，整個成本核算數據的完整。

    （3）所有生產任務單上所需的物料必須入分廠倉庫：各分廠和物管處的物料基本上做到了接收入庫，但是通過外協處采購的物料也要做接收入庫，必須確定外協處的采購接收和向分廠發料的流程。

    （4）項目制造的管理，在對帶項目號的任務發料時，系統要求一定要從帶該項目號的庫位發料或從無項目號的庫位上發料；一定要按項目接收，對應庫位。

    （5）每個任務單必須要做完工入庫，按項目制造的任務單入庫的庫位系統強制帶項目號，對于工序移動，要將資源的計費方法改為“W口移動”。

    （6）生產周期短的非重要零部件，且在一個分廠內完成所有工序的，可一次性工序移動；一般零部件，及跨分廠加工的零部件，可分段工序移動；重要零部件，加工周期長的零部件，要求每工序移動；工序移動時使用工票上的條碼。

    （7）生產批料：目前分廠向物管處需要批料，優化后，領料申請基于生產任務需求，而在MRP運行后，系統能夠產生采購計劃，為采購部門制訂采購計劃提供了依據，如果實際采購數量和時間能夠按照系統的計劃執行或更有余地。

    在生產作業管理中還有些特殊流程，也必須進行優化，具體如下：

    1.加工中的工序臨時變更：保留原來的長工票；使用臨時工藝修改功能（在XX功能上），對該任務單進行工序修改；打印修改后的長工票（n-I從發生修改的工序開始打印），附在原工票上一起使用、存檔。

    2.零件照配：按照配要求，直接在ERP系統中建任務單，如有工序修改，使用臨時工藝修改功能（在XXXX功能上），對該任務單進行工序修改；建議在任務單的注明照配的技術通知單號；在工票打印上照配的信息；如需要申請領料，打印領料單。

    3.返修件的處理：如完工入庫前需返修，需要增返修工序的，建議按臨時工藝變更做；如已完工入庫，但該零件生產任務單尚未關閉，建議先將該零件通過“將裝配件返回至WIP"，再按臨時工藝變更做；若已完工入庫，且該零件的生產任務單已關閉，一般需單獨定義返工的生產任務（類型為非標準的），且為該任務建必要的工藝路線。

    4.總裝完成解體后需要補充加工的處理：該零件在工藝上有總裝后補充加工的工序，即該零件實際上并沒有完成整個加工過程，還沒有入庫；繼續完成該零件的加工和移動、入庫即可；該零件已經完成入庫，在裝配時發現有干涉等問題，而需要補充加工的，建議按照返修件的處理方法處理。

    5.報廢：如果零件加工在某道工序發現廢品（指加工件本身），根據報廢單，在工序移動時將該零件的報廢數量移到該工序的報廢狀態，輸入由財務部門指定的廢品帳戶，同時輸入報廢原因代碼，以便于廢品統計的需要；系統對該任務單就記錄了報廢數量和實際廢品成本；在重新運行計劃時會對該報廢的數量產生計劃；計劃員按報廢數量辦理補料手續，補開領料單送有關分廠或部門，進行領料，重新安排生產（包括單獨安排和并入下一批安排）；如是加工或裝配中，所使用的零件報廢（非加工或部套本身報廢）則不能做工序報廢移動處理，計劃員按報廢數量辦理補料手續，補開領料單送有關分廠或部門，進行領料，對此任務單做補充的“wIP組件發放"。

    6.換臺份：通過“項目借入”和“項目歸還”處理：如需換用其他項目號（臺份）的物料，將該物料通過“項目借入”從其他項目號的庫位轉移到該生產任務項目號的庫位，且輸入計劃歸還日期；MRP計劃運行后，系統會提示歸還信息；在原項目號的該物料完工入庫后，將該物料通過“項目歸還’’從原項目號的庫位轉移到被借用項目號的庫位，從而完成借與還的控制和跟蹤；如是兩個項目以上的換用，也是按這種原則操作。另設計“項目轉移”的流程，以實現項目與項目之間的轉換（以后不需要歸還），以及項目與非項目之間的轉換。

    7.鍛熱的余料管理：從物管處的領料由直接從物管處倉庫消耗掉改為轉移到分廠的倉庫；分廠按實際使用量從分廠倉庫發出作為消耗；可以使用的剩余量仍在分廠倉庫中，在下次領料時扣減，不可使用的剩余量移動到待處理庫。

    8.工序外協管理：通過任務單的工序移動記錄來監控外協出去和回來的狀態，外協處管理外協合同，外協加工費用通過經辦部門申請，財務付款的方式；在工藝路線管理中將外協處設置為部門；在外協處下設置外協資源，24小時可用；為虛擬資源，不用設置費率；在工藝路線中定義外協工序，外協工序的部門為外協處，資源為外協資源，單位使用量為外協需要的周期（小時）；有工序外協的必須建立任務單，含有外協工序的任務單由第一工序的部門建立；生產領料由建立任務單的部門負責；系統外處理：外協處與外協加工單位簽訂合同；當進入到外協工序時，由分廠做工序轉送到外協，并打印出轉送單，與實物交外協單位簽收（其中一份交外協處），由外協處做工序接收；當外協返回時，如下面還有工序，外協單位去外協處打印工序轉送單，與實物一起送交下工序分廠，由分廠做工序接收；當外協返回時，如下面沒有工序，外協單位去外協處打印工序轉送單，與實物一起送交轉出分廠，由分廠做工序接收后，再做完工入庫。